فولاد هرمزگان پیشتاز در تولید و کیفیت بر اساس کار تیمی موثر
شرکت فولاد هرمزگان طی ۲ ماهه امسال موفق به تولید بیش از ظرفیت اسمی شد و با تکیه بر کار تیمی موثر توانست رقم قابل قبولی در تولید را به ثبت برساند؛ این اتفاق در حالی رقم خورد که در فروردین و اردیبهشت ماه شاهد اعمال محدودیت‌های انرژی برای صنایع فولادی از جمله فولاد هرمزگان بودیم.
به گزارش روابط عمومی شرکت فولاد هرمزگان، رضا باران پویان سرپرست مدیریت فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان در گفت‌وگو با خبرنگار روابط عمومی با اشاره به وضعیت تولید تختال این شرکت در دو ماه نخست امسال بیان کرد: حسب استراتژی‌های کلان شرکت فولاد هرمزگان در سال جاری مبنی بر تولید حداکثری و عبور از ظرفیت اسمی، مدیریت فولادسازی نیز بر این اساس تمام برنامه‌های خود را تنظیم کرد و استفاده از تمام ظرفیت‌ها را برای تحقق هدف تعیین شده در دستور کار قرار داد.
وی افزود: خوشبختانه در فروردین ماه موفق به رکوردشکنی در تولید شدیم و ۱۶۵هزار و ۴۸۷تن تختال تولید شد. این موضوع در حالی رقم خورد که از ۱۶فروردین محدودیت بر تولید فولاد اعمال شد و ۲۷ساعت محدودیت مصرف انرژی و امکان تولید ۳هزار تن محصول را از دست دادیم.
در فروردین ماه همچنین رکوردهایی همچون ذوب تخلیه شده از کوره ۲، ذوب تخلیه شده از دو کوره، ذوب ریخته‌گری شده به صورت ماهیانه و رکورد روزانه ذوب تخلیه شده به ثبت رسیده است.
به گفته سرپرست مدیریت فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان، در اردیبهشت ماه نیز برخلاف سال‌های گذشته شاهد محدودیت و قطعی برق در فولاد هرمزگان بودیم و با وجود این وضعیت توانستیم ۱۴۶هزار و ۶۸۲ تن تختال تولید کنیم. مجموع تولید در این دو ماه به ۳۱۲هزار و ۱۶۹تن رسیده که بالاتر از ظرفیت اسمی کارخانه محسوب می‌شود.
باران پویان ادامه داد: آنچه که باعث بهبود کیفیت و تمایز میان محصولات فولاد هرمزگان و رقبا به ویژه در تولید تختال شود، کار تیمی بسیار خوب و هماهنگی مجموعه‌ها با نگاه سیستمی به موضوعات، نگاه تحول‌محور، مشتری‌مداری و کیفیت بالای محصول تولیدی بوده است.
اجرای پروژه‌های متعدد بهبود برای افزایش کیفیت و کمیت محصول تولیدی
سرپرست مدیریت فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان درخصوص اقدامات این واحد برای بهبود کیفیت تولید در بخش فولادسازی نیز خاطرنشان کرد: طی سال‌های اخیر تمرکز بر اجرای پروژه‌های متعدد بهبود به منظور افزایش کیفیت و کمیت تولید در این واحد وجود داشته و مهم‌ترین این پروژه‌ها عبارتند از:
• پروژه کاهش بریک‌اوت‌های خط ریخته‌گری که باعث افزایش آماده به کاری خط ریخته‌گری شده است
• پروژه کنترل فرآیند در جهت کاهش عیب UT در ورق های مشتریان در سال ۱۴۰۳.
• انجام فاز دوم سیستم اتوماسیون صنعتی میز تحلیل عیوب تختال در سال ۱۴۰۳
• توسعه سیستم PCS در سال ۱۴۰۳
• راه‌اندازی مدل QC و CLO در سال ۱۴۰۳
• انجام پروژه کاهش مصرف الکترود از ۱.۹۱ کیلوگرم به ۱.۸۴ کیلوگرم بر تن مذاب سال ۱۴۰۳
• بومی‌سازی پودرهای خارجی در گریدهای مدیوم کربن سال ۱۴۰۳
• خرید و راه‌اندازی دستگاه هیدریس جهت حصول اطمینان و جلوگیری از حوادث فرایندی سال ۱۴۰۳
• نصب و راه‌اندازی دما و نمونه‌گیر اتومات کوره‌های قوس الکتریکی
• بومی‌سازی اشکال ویژه تاندیش و پاتیل
• پروژه کاهش محصولات نامنطبق NC
• بازنگری گردش‌کارها و دستورالعمل‌های فرایندهای تولید ریخته‌گری اسلب
• کاهش پوسته اکسیدی سطح تختال در گریدهای کم‌کربن
• کاهش مصرف نسوز فولادسازی از ۸.۱۳ به ۷.۵ کیلوگرم به ازای هر تن مذاب
اجرای پروژه‌های محیط زیستی و کاهش مصرف انرژی
باران پویان در بخش دیگری از صحبت‌های خود به تلاش برای بهینه‌سازی مصرف انرژی و کاهش آلایندگی‌های محیط زیست در بخش فولادسازی شرکت فولاد هرمزگان اشاره کرد و گفت: به عنوان یک تولیدکننده فولاد همواره کاهش آلایندگی‌های زیست‌محیطی را وظیفه خود می‌دانیم و به آن پایبندیم.
همچنین با توجه به ناتراژی انرژی و افزایش قابل توجه قیمت برق در سال‌های اخیر، افزایش بهره‌وری و بهینه‌سازی مصرف انرژی را در دستور کار قرار داده‌ایم که در این رابطه نیز پروژه‌های متعددی صورت گرفته است. این پروژه‌ها عبارتند از:
• اتومات کردن عملکرد درب سرباره کوره قوس در راستای کاهش مصرف انرژی
• راه‌اندازی لنس ساید وال کوره قوس الکتریکی
• حذف ویبرو فیدر کوره در جهت افزایش سرعت ریت شارژ آهن اسفنجی و در نتیجه افزایش بهره‌وری
• اجرای پروژه کاهش توقف پاور آف (Power Off) از ۲۰ به ۱۰ دقیقه در کوره‌های قوس الکتریکی
• اجرای پروژه کاهش زمان تخلیه تا تخلیه کوره قوس از ۷۱ به ۶۴ دقیقه
• اضافه کردن غبارگیرهای موبایل جهت کاهش غبارات فولادسازی
• کاهش زمان آماده‌سازی از ۷ دقیقه به ۴.۶ دقیقه
• کاهش زمان اضطراری و تاخیر تولید کوره‌های قوس از ۱۱ به ۲.۵ دقیقه
• کاهش زمان پاور آن (Power On) از ۵۳ به ۵۱.۹ دقیقه
• استفاده از ضایعات فلزی سایت فولادسازی در چرخه تولید ذوب بدون هزینه‌های فرآوری
نوآوری و ابتکار برای افزایش کمیت و کیفیت محصول
وی درخصوص نوآوری‌های به کار گرفته شده در فرآیند فولادسازی فولاد هرمزگان نیز گفت: فولاد هرمزگان یکی از پیشگامان حوزه نوآوری محسوب می‌شود و به دلیل همین ابتکارات و نوآوری‌ها است که می‌توانیم بیش از ۳۰ درصد از ظرفیت اسمی ماهیانه، محصول تولید کنیم. به طور مثال پروژه تغییر در طراحی قالب در راستای کاهش عیب ترک لبه‌ای در گریدهای حساس به ترک اجرا شده است.
همچنین با تغییر در فرایند باز شدن پایتل در راستای کاهش عیب ناخالصی در اسلب به عنوان نوآوری دیگر استفاده می‌کنیم. در همین حال آرگون باکس های دیجیتال در جهت پایش دقیق فرایند تولید تختال در قالب مورد استفاده قرار می‌گیرد.
سرپرست مدیریت فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان ادامه داد: به عنوان نوآوری دیگر، بلوک آبگرد مسی در پلکانی لاور شل کوره جهت جلوگیری از دفرمگی و ریزش آجرها، همچنین برنامه‌ریزی جهت کاهش مصارف نسوز از بلوک آبگرد مسی در پلکانی لاورشل کوره نصب شده است. ضمن اینکه استانداردهای تولید هر گرید با سیستمی کردن کارت ساخت‌ها در سیستم PCS به صورت آنلاین پایش می‌شود.
باران پویان افزود: در همین حال پروژه DRI Tracking اجرا شده که وظیفه ردیابی آنالیز آهن اسفنجی و نمایش مکان قرارگیری هر لایه آنالیز آهن اسفنجی در بین‌های ذخیره آهن اسفنجی کوره‌های قوس به واسطه رنگ‌بندی در بین کوره‌ها را دارد.
وی حذف ویبرو فیدر کوره در جهت افزایش سرعت ریت شارژ آهن اسفنجی و در نتیجه افزایش بهره‌وری، اتومات کردن عملکردی درب سرباره کوره قوس در راستای کاهش مصرف انرژی، گزارش جامع فولادسازی در سیستم mis در جهت کنترل فرایند تولید به صورت روزانه، تغییر طرح پیشگرم نازل‌های اضطراری تاندیش، تغییر طرح کاور تاندیش جهت شستن شرود، تغییر آماده‌سازی هد دامی بار در جهت کاهش حادثه دیسکانکت در استارت و کاهش ارتفای مجرای تخلیه کوره را از دیگر اقدامات ابتکاری و نوآورانه این واحد عنوان کرد.
باران پویان با اشاره به استراتژی‌های سازمان مبنی بر عبور از ظرفیت اسمی تولید و اقدامات این واحد در ادامه سال برای دستیابی به هدف تعیین شده، بیان کرد: استفاده بهینه از مواد مصرفی و تامین مواد کیفی از منابع داخلی از جمله مواردی است که در دستور کار قرار دارد. همچنین تعریف پروژه‌هایی در جهت کاهش ضایعات ناشی از تولید و استفاده مجدد از آن‌ها در فرایند تولید را در دستور کار قرار خواهیم داد.
تعویض ترانس کوره یک در جهت بالا بردن راندمان کاری کوره‌های قوس و تعریف پروژه‌های مختلف در جهت ارتقای کیفیت محصولات تولیدی و کاهش محصولات نامنطبق از دیگر اقدامات ما در این زمینه خواهد بود. در همین حال اصلاح دستورالعمل‌های تعمیراتی در جهت چابک‌سازی نظام های تعمیراتی از جمله مواردی است که جهت تحقق این مهم برنامه‌ریزی و تعریف شده است.
