به‌منظور اولویت‌بندی دارایی‌های خطوط تولید و شناسایی تجهیزات بحرانی با توجه به تبعات ناشی از خرابی آن‌ها و به‌منظور افزایش قابلیت اطمینان تا سطح مطلوب، کارگاه اولویت‌بندی تجهیزات در سه دوره برای کارکنان خطوط تولید و انرژی و سیالات فولاد مبارکه توسط دفتر فنی نگهداری و تعمیرات و با همکاری اداره آموزش و توسعه منابع انسانی برگزار شد.
در جریانی برگزاری این دوره آموزشی، ابتدا محسن کفیل، مدیر دفتر فنی نگهداری و تعمیرات شرکت، گزارش جامعی از وضعیت نگهداری و تعمیرات (نت) شرکت فولاد مبارکه ارائه کرد.
وی با بیان اینکه یکی از مهم‌ترین عوامل موفقیت در مسیر تعالی مدیریت دارایی‌های فیزیکی این است که از انجام روند بررسی و تدوین استراتژی‌های مدیریت دارایی بر روی تمام تجهیزات و سیستم‌های حیاتی سازمان اطمینان حاصل گردد، گفت: این امر هر کارخانه‌ای را ملزم می‌کند که تجهیزات خود را بر مبنای تأثیر آن‌ها بر تولید کارخانه (حجم و کیفیت تولید)، ایمنی و محیط‌زیست، هزینه‌های مستقیم و غیرمستقیم و عواملی مانند میزان خسارتی که تجهیز درصورت خرابی متحمل خواهند شد، اولویت‌بندی کند.
در ادامه، امین ابوعطا، رئیس برنامه‌ریزی و تعالی سیستم‌های نت نیز اقدامات مهم انجام‌شده در حوزه تعالی نت که در سال ۱۴۰۲ انجام شده بود و اهداف سال ۱۴۰۳ را شرح داد.
وی با تأکید بر اینکه روش‌های کمّی و کیفی زیادی وجود دارند که مبنایی اصولی برای تصمیم‌گیری در خصوص تعیین اولویت دارایی‌ها طی فرایند مدیریت نگهداری و تعمیرات ارائه می‌کنند ادامه داد: تعیین اولویت دارایی‌ها تصمیمی است که در جهت مطابقت با استراتژی موجود نگهداری و تعمیرات باید اتخاذ شود. زمانی که تعریف معینی از اولویت‌بندی دارایی‌ها وجود داشته باشد، می‌توان استراتژی‌ای را مشخص کرد که هر طبقه از دارایی‌ها باید از آن پیروی کنند.
به گفته ابوعطا روش استفاده‌شده در فولاد مبارکه تحلیل بحرانی با استفاده از روش‌های ارزیابی ریسک است. این روش، هم کیفی است و هم کمی. با توجه به صنعت فولاد که امکان خرابی در یک مجموعه می‌تواند منجر به نتایج نامطلوبی گردد، از روش کمّی استفاده شد.
در ادامه، حمیدرضا عبدیان، کارشناس برنامه‌ریزی و تعالی سیستم‌های نت، روش منتخب برای شرکت فولاد مبارکه را به نفرات آموزش داد که در این روش کلیه دارایی‌های خطوط تولید از نظر میزان ریسک ناشی از خرابی به سه دسته بحرانی، تا حدودی بحرانی و غیربحرانی تقسیم می‌گردند. شاخص‌های ریسک در نظر گرفته‌شده در تحلیل عبارت‌اند از: ایمنی کارگران، اثرات محیط زیستی، توقف عملیات، نگهداری و تعمیرات و هزینه‌های مستقیم و غیرمستقیم عملیات، بسامد خرابی و میانگین زمان تعمیر.
پس از آن، گروه‌بندی و تعیین تسهیل‌کننده برای هر گروه در نواحی مختلف شرکت اقدام شد. نهایتاً طبق نتایج حاصل‌شده و با توجه به اولویت و میزان بحرانیت دارایی‌ها، اقداماتی نظیر اجرای پروژه‌های نت مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM)، بهینه‌سازی استانداردهای تعمیراتی (PMO)، تحلیل ضعف‌های طراحی، بهبود مستمر برنامه‌های نگهداری و تعمیرات و … جهت افزایش قابلیت اطمینان آن‌ها برنامه‌ریزی می‌گردد.
گفتنی است، این کارگاه هر پنج سال یک‌بار با محوریت دفتر فنی نگهداری و تعمیرات MTO/PEX و همکاری واحد آموزش برگزار می‌گردد.
