یکی از پروژهای مهم اتوماسیون صنعتی در مجتمع پتروشیمی پردیس به ثمر نشست و ظرفیت بارگیری اوره در مرکز مواد فله با هوشمندسازی کامل، بیش از ۷۰ درصد افزایش یافت.
این پروژه که طی ۱۴ سال و با تکیه بر توان داخلی اجرا شد، علاوه بر ارتقای ایمنی و کاهش خرابی تجهیزات، امکان ثبت رکوردهای جدید در بارگیری کشتیهای صادراتی را فراهم کرده است.
به گزارش روابط عمومی و امور بینالملل شرکت پتروشیمی پردیس، پیش از اجرای این طرح، اپراتورها برای روشنسازی تجهیزات ناچار بودند کیلومترها مسیر را در گرمای بالای ۵۰ درجه طی کنند و کوچکترین اختلال به توقف کامل خط تولید منجر میشد. اکنون با طراحی نرمافزار اختصاصی، نصب صفحات لمسی و بازطراحی سامانههای هشدار، فرآیند راهاندازی و توقف نوارهای نقاله تنها با یک کلیک از اتاق کنترل انجام میشود.
مهندس بحری، سرپرست تعمیرات ابزار دقیق واحدهای پتروشیمی پردیس، در اینباره گفت: هدف فقط اتوماسیون نبود، ما سیستمی طراحی کردیم که هوشمندانه تصمیم بگیرد، خطا را بشناسد و بدون نیاز به حضور فیزیکی اپراتور، واکنش درست نشان دهد. به گفته او، زمان راهاندازی که پیشتر یک ساعت به طول میانجامید، اکنون به پنج دقیقه کاهش یافته و توقفهای اضطراری که هر دو روز یکبار رخ میداد، به یکبار در هر چهار ماه رسیده است.
این تحول، علاوه بر کاهش بیش از ۱۳ هزار توقف سالانه در تولید، امکان بارگیری همزمان دو کشتی را نیز فراهم کرده است. مهندس علیزاده، سرپرست عملیات اسکله و بارگیری، با اشاره به رکورد ۳۲ هزار تن بارگیری اوره در مدت ۲۴ ساعت گفت: پیشتر ظرفیت روزانه بارگیری حدود ۱۳ هزار تن بود، اما اکنون این رقم در صورت نیاز به ۲۲ هزار تن در روز هم میرسد، بدون اینکه به نیروی انسانی بیشتری احتیاج باشد.
از دیگر اقدامات این پروژه میتوان به هوشمندسازی دایورتورهای هیدرولیک اشاره کرد، عملیاتی که پیشتر سالانه بیش از ۱۳ هزار توقف در تولید ایجاد میکرد، اما اکنون بهصورت خودکار و بدون حتی یک دقیقه توقف انجام میشود. همچنین با نصب سنسورهای لودسل روی هاپرهای ۵۰ تنی، توزیع اوره بهشکل کاملاً متوازن و خودکار انجام میشود و دیگر نیازی به نظارت مداوم اپراتورها نیست.
یکی از نقاط عطف پروژه، هوشمندسازی ریکلایمر و تریپرها بود. این تجهیزات که قبلاً بهصورت دستی و پرخطر کنترل میشدند، اکنون از اتاق فرمان مرکزی و با صفحات لمسی کنترل میشوند. به این ترتیب، خطر حضور کارکنان در ارتفاع ۲۴ متری و در محیطهای پرریسک بهطور کامل حذف شده است. همچنین برای نخستینبار در کشور، ارتباط بیسیم میان دستگاهها و اتاق فرمان برقرار شد که علاوه بر افزایش دقت عملیات، هزینههای سنگین کابلکشی فیبر نوری را نیز حذف کرد.
بهبود شرایط ایمنی از دیگر دستاوردهای این پروژه است. کنترل کامل تجهیزات از اتاق فرمان مرکزی، حضور کارکنان در ارتفاع و محیطهای پرخطر را حذف کرده و خطراتی مانند گرمازدگی یا تماس با گاز آمونیاک به حداقل رسیده است. علاوه بر این، با نصب سنسورهای دما و رطوبت در شیپلودرها، از پدیده کلوخهشدن اوره در صادرات جلوگیری شده و کیفیت بارگیری ارتقا یافته است.
پایش آنلاین وضعیت تجهیزات نیز با استفاده از داشبورد مرکزی امکانپذیر شده است، بهگونهای که میزان پر بودن هاپرها، نرخ برداشت ریکلایمر، دمای انبار و آمپراژ گیربکسها در لحظه قابل مشاهده است و هشدارها بهصورت هوشمند صادر میشوند. این امر، نقش مهمی در نگهداری پیشگیرانه، کاهش هزینهها و افزایش عمر تجهیزات ایفا کرده است.
مسئولان پروژه تأکید میکنند که اجرای این سامانه صرفاً یک ارتقاء فنی نبوده، بلکه بازتعریفی اساسی در شیوه بهرهبرداری و مدیریت منابع به شمار میآید. تجربه پتروشیمی پردیس نشان داده است که حتی در سختترین شرایط محیطی نیز میتوان با راهکارهای بومی و خلاقانه، بهرهوری را افزایش داد، ریسکها را کاهش داد و صنعتی هوشمند و پایدار بنا نهاد.
