کسب موفقیت های پی در پی در شاراک

مهرایی

متخصصان پتروشیمی شازند در ادامه بومی سازی تجهیزات پیشرفته صنعت پتروشیمی، موفق به راه اندازی مجدد تجهیز بسیار حساس اکسترودر واحد پلی اتیلن سبک خطی شدند.

به گزارش روابط عمومی و امور بین الملل شرکت پتروشیمی شازند، مهندسان و متخصصین توانمند این شرکت با همکاری یک شرکت دانش بنیان داخلی موفق به بومی سازی تجهیز بسیار حساس و پیشرفته اکسترودر در واحد LLDPE شد.

دکتر علیرضا خلیلی نیا مدیرعامل شاراک در مصاحبه تلویزیونی با خبرگزاری صدا و سیما گفت:  با انحصار شکنی پتروشیمی شازند، جمهوری اسلامی ایران در جمع پنج کشور تولید کننده اکسترودر در جهان قرار گرفت.

مدیر عامل گفت: تجهیز فوق تخصصی اکسترودر به دلیل پیچیدگی های فنی، طراحی و آلیاژی، دانش فنی آن تنها در اختیار کشورهای آلمان، ژاپن، ایتالیا و ایالات متحده بوده که امروز پتروشیمی شازند در راستای نهضت تولید دانش بنیان موفق شد بعد از گذشت هفت سال از غیرعملیاتی بودن اکسترودر موجود، با همکاری یک شرکت دانش بنیان داخلی ظرف مدت ۱۸ ماه این تجهیز High Tech را مهندسی معکوس نماید و پس از گذراندن مراحل آزمایش کیفی و آزمون های تخصصی مرتبط، تجهیز فوق به صورت عملیاتی در حال تولید می باشد.

شاراک نخسین شرکت ایرانی در دست یابی به دانش بومی سازی اکسترودر

خلیل نیا به صرفه جویی ارزی حاصل از بومی سازی اکسترودر واحد LLDPE این مجتمع اشاره کرد و گفت: نمونه خارجی این تجهیز بالغ بر ۱۰ تا ۱۲ میلیون یورو معادل بیش از ۵ هزار میلیاردریال قیمت دارد که پتروشیمی شازند به عنوان نخستین پتروشیمی در کشور و دومین کشور در قاره آسیا بعد از شرکت GSW ژاپن موفق شد نمونه ساخت داخلی را با رقمی معادل ۳۰۰ میلیارد ریال بومی سازی نماید و از نظر کیفیت نیز نسبت به نمونه های خارجی از عملکرد بهتری برخوردار است و این امر باعث شد که تحریم های ظالمانه بین المللی در خصوص ارائه خدمات فنی و مهندسی شرکت ژاپنی به پتروشیمی شازند بی اثر شود.

مدیر عامل شاراک افزود: بعد از طراحی و ساخت بومی تجهیز بسیار حساس توربو اکسپندر در واحد الفین مجتمع پتروشیمی شازند که این مهم نیز برای نخستین بار در کشور به منصه ظهور رسید، درخواست هایی از دیگر شرکت های پتروشیمی کشور ارسال شد که درخواست ساخت این تجهیز را داشتند که در مرحله عقد قرارداد می باشد و در خصوص داخلی سازی اکسترودر واحد LLDPE نیز اعلام می نماییم که این مجتمع آمادگی همکاری با سایر مجتمع های پتروشیمی را دارد.

مراحل فنی و کارشناسی راه اندازی مجدد اکسترودر واحد LLDPE مجتمع پتروشیمی شازند

در خصوص مهندسی معکوس و راه اندازی مجدد این تجهیز بسیار حساس و مهم باید گفت اکسترودر جدید واحد LLDPE برای تبدیل پودر پلیمر به گرانول و افزایش ارزش افزوده محصول و جلوگیری از خام فروشی ( فروش پودر) طراحی شد که با ظرفیت ۹.۵ تن در ساعت در دماهای حدود ۲۵۰-۱۸۰ درجه سانتی گراد پودر پلیمر همراه با ادتیو را تبدیل به مذاب کرده  که پس از عبور از برل ها و میکس شدن به وسیله اسکروها و رانش به سمت گیر پمپ و افزایش فشار پلیمر مذاب تا حدود ۱۵۰ بار به سمت Die هدایت می نماید سپس با خروج از حدود ۹۴۴ روزنه با قطر mm Die 3.2 و برش آن به وسیله تیغه های ویژه و سپس مجاورت با آب به مراحل بعدی جهت خنک شدن و طی مراحل بسته بندی در بخش bagging واحد منتقل و در کیسه های ۲۵ کیلوگرمی آماده عرضه به بازار می شود.

یادآور می شود این اکسترودر در سال ۱۳۹۳ راه اندازی شده و در اوایل سال ۱۳۹۵ به دلیل مشکلات طراحی اولیه سازنده، در کیفیت متریال اسکرو و برل ها و همسان نبودن طراحی تجهیزات جانبی باعث نوسانات فشار در پلیمر مذاب شده که نهایتاً باعث شکسته شدن هر دو اسکرو گردید که پس از چند مرحله تعمیر شفت اسکرو نتیجه ای در برنداشت و با تلاش شبانه روزی واحدهای مختلف مجتمع، اکسترودر قدیم واحد در سرویس قرار گرفت که با توجه به پایین بودن ظرفیت، فروش به صورت پودر به موازات انجام می گردید.

در ادامه نماینده شرکت JSW (سازنده ژاپنی دستگاه) طی بازدیدی از وضعیت دستگاه اعلام داشت که بخشی از اسکروها و برل های موجود می بایست تعویض و همچنین متریال آن ارتقاء یابد که با تشدید تحریم های ظالمانه و عدم پشتیبانی شرکت های سازنده این موضوع به نتیجه نرسیده و از این روی ایده جسورانه مهندسی معکوس و داخلی سازی اسکروها و بازسازی قطعات آسیب دیده برای اولین بار در کشور در ذهن مهندسین پتروشیمی شازند شکوفا گردید و همزمان با اکسترودر LLDPE، موضوع مهندسی معکوس و ساخت اسکروهای یدکی برای اکسترودر واحد HDPE نیز قوت گرفت که با موفقیت آمیز بودن مراحل اولیه کار، امید به موفقیت در این پروژه ملی دو چندان شد.

تفاوتی که باعث منحصر به فرد بودن این کار نسبت به ساخت اسکروهای HD داشت، چند تکه بودن اسکروها و پیچیدگی ساخت ۲ شفت هزار خاری به طول حدود ۵/۶ متر و ۴۲ عدد سگمنت در ابعاد مختلف حدود ۲۵-۳۵ سانتی متر بود که مجموعه آن بعد از مونتاژ ، تبدیل به ۲ اسکرو می شد و یکی دیگر از مشکلاتی که در نقشه برداری این قطعات و اسکن کردن آن وجود داشت، آسیب دیدگی و تخریب سطوح بیرونی اجزا دستگاه بود که عدم ارائه نقشه های ساخت توسط سازنده ها نیز مشکل را دو چندان می کرد.