بهمنظور بهینهسازی فرایند تولید و تضمین کیفیت پایدار در خط تولید گندلهسازی فولاد مبارکه، خط سوم خردایش واحد گندلهسازی وارد فاز اجرا شد.
با توجه به اهمیت حیاتی کیفیت گندله در فرایند تولید احیا مستقیم و تأثیر آن بر کیفیت ذوب و مصرف انرژی در خط تولید فولاد مبارکه، همواره تلاش شده است تا با بهینهسازی فرایند و رفع محدودیتهای موجود در خط گندلهسازی، گندلهای با کیفیت مطلوب و استاندارد تولید شود. به همین منظور، پروژه احداث خط سوم خردایش واحد گندلهسازی وارد فاز اجرا شده است.
یکی از عوامل تأثیرگذار بر کیفیت گندله، ویژگیهای سنگآهن ازجمله دانهبندی، سطح مخصوص (بلین) و شکل ذرات آن است. بر اساس طراحی اولیه واحد گندلهسازی، مواد اولیه شامل ۶۰ درصد کنسانتره سنگآهن نرمه و ۴۰ درصد کنسانتره سنگآهن زبره است که بهوسیله خطوط نوار نقاله مجزا وارد خط تولید میشود.
بخش نرمه که دارای مشخصات مناسب برای تولید گندله شامل دانهبندی زیر ۴۵ میکرون و بلین بین ۱۷۰۰ تا ۱۹۰۰ سانتیمتر مربع بر کیلوگرم است، بهطور مستقیم وارد خط تولید میشود، اما بخش زبره که دانهبندی درشتتر و بلین پایینتری دارد، ابتدا وارد دو خط خردایش موجود شده و به نرمه تبدیل میشود.
به گفته رئیس طراحی و مهندسی پروژههای آهنسازی با توجه به محدودیتهای تأمین سنگآهن از منابع پیشین و کیفیت نامناسب دانهبندی منابع جدید، بهویژه در بخش سنگآهن نرمه، تولید گندله با کیفیت مطلوب با چالشهایی روبهرو شده است. در فاز اول، بهمنظور بهبود کیفیت سنگآهن نرمه، یک دستگاه رولر پرس به همراه مخازن و تجهیزات جنبی در مسیر ورودی نرمه طراحی و نصب شد.
محسن صفرپور در ادامه با بیان اینکه با عبور ۵۰ درصد ظرفیت نرمه از این مسیر، شاخصهای دانهبندی و بلین به سطح قابل قبولی رسید، اما بهدلیل افت مستمر کیفیت سنگآهن نرمه ورودی، دستیابی به کیفیت مطلوب روزبهروز دشوارتر میشد، ادامه داد: در همین راستا، احداث خط جدید خردایش با ظرفیت ۲ میلیون تن در سال، بهمنظور کاهش وابستگی به سنگآهن نرمه خریداریشده و ایجاد امکان استفاده از خط مجزا برای بهبود کیفیت سنگآهن ورودی و تطابق آن با استانداردهای خط تولید گندلهسازی، در اولویت قرار گرفت.
وی افزود: به دنبال این تصمیم، طرح اولیه و شرایط فنی قرارداد تهیه و پس از برگزاری مناقصه، پیمانکار اجرایی انتخاب شد. از تجهیزات اصلی که در طرح خردایش در نظر گرفته شد، میتوان به خطوط نوار نقاله ورودی اصلی، مخزن ذخیره اول، روتاری درایر، ایر کلاسیفایر، آسیاب خشک گلولهای، سرند ضایعات و محصول، میکسر، اتاق برق جدید، سیستم کنترل و اتوماسیون، تجهیزات اندازهگیری و نمونهگیری اشاره کرد.
صفرپور برخی از نکات کلیدی را که در مطالعات نیازسنجی، امکانسنجی و تدوین شرایط فنی این پروژه مدنظر قرار گرفتند چنین برشمرد: عمر بالای آسیابهای فعلی و بروز عیوب اساسی در تجهیزات که احتمال توقفات غیرمنتظره در سالهای آینده را افزایش میدهد؛ نیاز به استفاده از تکنولوژیهای جدید با راندمان تولید بیشتر و مصرف انرژی کمتر، بهویژه با توجه به راندمان پایین برخی از تجهیزات فعلی مانند کلاسیفایرهای نسل اول؛ تولید سنگآهن نرمه با کیفیتی بهتر از سنگآهن نرمه خریداریشده از معادن؛ پیشبینی درایر جهت حذف رطوبت سنگآهن و افزایش راندمان آسیاب که تأثیر مستقیمی بر بهبود عملکرد خردایش و کیفیت محصول نهایی دارد؛ در نظر گرفتن میکسر با تکنولوژی روز و سیستم اتوماتیک سنجش رطوبت برای دستیابی به کنسانتره نرمه با رطوبت یکنواخت و همگن که موجب بهبود فرایند گندلهسازی و افزایش کیفیت گندله تولیدی میشود؛ جداسازی ذرات زیر ۴۵ میکرون همراه زبره ورودی که در سالهای اخیر به بالای ۴۰ درصد رسیده است، بهمنظور جلوگیری از ورود به آسیاب و کاهش ظرفیت مفید آن.
ورود این ذرات ریز و نرمه به آسیاب، علاوه بر مصرف انرژی بیشتر، موجب تولید ذرات زیر ۲۰ میکرون در نرمه میشود که کیفیت گندله تولیدی را کاهش میدهد.
صفرپور در پایان از زحمات و تلاشهای ارزشمند همکاران در معاونت توسعه، مهندسی کارخانه، ناحیه آهنسازی، قراردادهای خرید، خرید مواد مصرفی و معاونت معدن که در انجام مطالعات و پیشبرد این پروژه تا مرحله اجرا همکاری داشتهاند، صمیمانه قدردانی کرد.
